华都管件(图)|纯铝三通|铝三通

4、特殊铝(LT)相对应国际牌号4000AL-Si(铝硅)系合金。

　　焊接材料为主，熔点低(575-630度)，流动性及流动性好等特点。

5、防锈铝(LF)相对应国际牌号5000AL-Mg(铝镁)系合金。

　　热处理不可强化，耐蚀性，焊接性，表面光泽性优良，通过控制Mg的含量，可以获得不同强度级别的合金。少的用于装饰材料，器件。中的用于船舶，车辆，建筑材料。高的用于船舶，车辆化学工厂的焊接构件。

6、6000AL-Mg-Si系合金

　　Mg2Si析出硬化型热处理可强化合金，耐蚀性良好，中等强度，热加工性优良，因而大量用作挤压材料，成形性能好通过淬火可获得较高的硬度。大量用于建筑型材，工业上也是较主要的材料来源。

7、超硬铝(LC)相对应国际牌号7000AL-Zn-Mg-Cu(铝锌镁铜)高强度铝合金和AL-Zn-Mg焊接构件用合金两大类

　　强度高，焊接与淬火性能优良，缺点是耐应力腐蚀裂纹性能较差，需要采取合适的热处理予以改善。前者主要用于飞机与体育用品，后者主要用于铁道车辆用焊接结构材料。

8、8000(AL-LI)铝锂系合金

　　特点是密度低于7000系8%~9%，高刚性，高强度，重量轻，该系列正在开发中(复杂条件下的铝合金金属抗衰变能力尚未完全克服)，主要作用于飞机，发动机等军事用途。

　铝管电解着色具有良好的装饰性，因此在国内外得到广泛应用，特别是在建筑铝管的表面处理生产中应用较为普遍。目前主要工艺是采用锡—镍混合盐电解着色，生产出的产品颜色以香槟色为主，相对于单镍盐着色，锡—镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调饱满；存在的主要问题是产品存在色差，铝管生产过程中的挤压工艺和氧化着色工艺的不合理都会导致产品出现色差。

　　挤压工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤压温度、挤压速度、冷却方式等对挤出型材表面状态和组织均匀性的影响。模具设计应能使进料充分的揉合，否则容易出现亮（暗）带缺陷，同一根型材上都可能出现分色；同时，模具状态及型材表面的挤压纹等也影响氧化着色。挤压温度、速度、冷却方式及冷却时间不同，使型材组织不均一，也会产生色差。

　　阳极氧化对电解着色的色差有很重要的影响，尤其是在立式氧化线生产过程中很容易出现两头色，立式氧化槽深7.5m，上下槽液容易产生温差，温度对阳极氧化有重要的影响，温度高，氧化槽液对氧化膜的溶解加剧，多孔型阳极氧化膜表面的孔径会加大，反之，多孔型阳极氧化膜表面的孔径较小。另外，温度高，阳极氧化膜的孔隙率较高，反之较低。电解着色主要是使着色液的金属离子在氧化膜的微孔内的阻挡层的表面上进行电化学还原反应，使得着色液中的金属离子沉积在阳极氧化膜孔的底部，对入射光发生散射而显现出不同的颜色，微孔中沉积的物质越多，则颜色越深。在通过相同的电量的条件下，合金铝三通，温度高与低的部位上沉积等量的金属或金属化合物，对于孔隙率高和表面孔径大的部位，平均每个孔的沉积物要少，所以其颜色相对较浅，反之颜色较深，从而造成了着色料两头色。在阳极氧化过程中，导电性对氧化膜有影响，也会引起着色料产生色差，该问题主要是在卧式生产线容易出现，主要是由于氧化坯料在氧化前的上排过程中，钳料不紧，导致个别料导电不良，从而使得其氧化膜相对有所不同，再经着色后，就会产生色差。

　　电解着色工艺能将色差问题直接反应出来，电解着色液的电流分布能力对着色料的均匀上色有决定性的影响，一旦电流分布不均，就会引起明显的色差。槽液的电流分布能力主要与槽液的导电性、较化度有关。着色液中含有一定的导电盐，主要是为了提高着色液的导电性，纯铝三通，当导电盐补加不及时，导电能力下降，电流分布能力下降，就会引起色差。另外着色液中的添加剂会产生特性吸附，铝三通，从而增加较化度，该物质消耗过多，会使电解液的较化度减小，电流分布能力下降，也会引起色差。在实际生产中，不仅要提高槽液的导电性，还要保证导电杆，铜座有良好的导电能力，导电不良会引起电力线分布不均匀，销售铝三通，产生色差。

　　以上主要介绍的是影响同一槽料出现色差的几个原因，阳极氧化和电解着色的各工艺参数的变化会引起不同槽料之间的色差，因此在生产中要控制氧化和着色工艺的稳定性，确保各参数一致，从而减少氧化着色料色差问题的出现。