铝管生产厂家为大家讲解铝压铸件表面缺陷和预防措施:
一、拉模
特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。
产生原因:
1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、**出时不平衡,**偏斜。
4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝和金成份含铁量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。
预防措施:
1、修复模具表面损伤部位,纯铝弯头,修正脱模斜度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度。
2、调整**杆,销售铝弯头,使**出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。
6、调整内浇口方向,铝弯头,避免金属液直冲型芯、型壁。
二、气泡
特征及检验方法:铸件表面有大小不等的隆起,或有皮下形成空洞。
产生原因:
1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%),易产生卷气,初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理,排气不良。
3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。
4、模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间不足,强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干。
预防措施:
1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺。
5、延长留模时间,调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
三、裂痕
特征及检验方法:铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因:
1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处,收缩受阻。
6、留模时间过长,应力大。
7、**出时受力不均。
预防措施:
1、正确控制合金成分,各种型号铝弯头,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差。
3、变更或增加**出位置,使**出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四、变形
特征及检验方法:压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因:
1、铸件结构设计不良,引起收缩不均匀。
2、开模过早,铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、**杆设置不合理,**出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施:
1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置**杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹
特征及检验方法:外观检查,铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因:
1、首先进入型腔的金属液形成一个较薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹:涂料和注射油用量过多。
预防措施:
1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
4、特殊铝(LT)相对应国际牌号4000AL-Si(铝硅)系合金。
焊接材料为主,熔点低(575-630度),流动性及流动性好等特点。
5、防锈铝(LF)相对应国际牌号5000AL-Mg(铝镁)系合金。
热处理不可强化,耐蚀性,焊接性,表面光泽性优良,通过控制Mg的含量,可以获得不同强度级别的合金。少的用于装饰材料,器件。中的用于船舶,车辆,建筑材料。高的用于船舶,车辆化学工厂的焊接构件。
6、6000AL-Mg-Si系合金
Mg2Si析出硬化型热处理可强化合金,耐蚀性良好,中等强度,热加工性优良,因而大量用作挤压材料,成形性能好通过淬火可获得较高的硬度。大量用于建筑型材,工业上也是较主要的材料来源。
7、超硬铝(LC)相对应国际牌号7000AL-Zn-Mg-Cu(铝锌镁铜)高强度铝合金和AL-Zn-Mg焊接构件用合金两大类
强度高,焊接与淬火性能优良,缺点是耐应力腐蚀裂纹性能较差,需要采取合适的热处理予以改善。前者主要用于飞机与体育用品,后者主要用于铁道车辆用焊接结构材料。
8、8000(AL-LI)铝锂系合金
特点是密度低于7000系8%~9%,高刚性,高强度,重量轻,该系列正在开发中(复杂条件下的铝合金金属抗衰变能力尚未完全克服),主要作用于飞机,发动机等军事用途。